Основные операции изготовления конвейерной ленты

С помощью технологического процесса изготавливаются резинотканевые конвейерные ленты. Он проходит в несколько стадий. Во время технологического процесса необходима устойчивая работа оборудования, профессионализм обслуживающего персонала и технологов. Ленты изготавливают для разных условий эксплуатации.

Подготовка конвейерной ленты

Процесс изготовления состоит из:

• пропитки;
• термической обработки;
• нормализации.

Перед началом изготовления ткани из искусственных и химических волокон нужно подготовить. Их пропитывают адгезивами. Это нужно для повышения связи с резиной. Для этого используют специальную пропиточную ванну. После окончания пропитки ее необходимо просушить. Для этого применяют конвективную воздушную сушилку. Тип волокон и структура определяют более подробные детали пропитки. Для каждой ткани существуют свои значения натяжения, необходимого времени для пропитки, температурные показатели.

После пропитки она может усадиться, если изготовлена из химических волокон. Термическая обработка и нормализация помогают избежать этого эффекта. Высокие температуры дают возможность зафиксировать полученный размер. Конкретный режим определяют специалисты с помощью продолжительности процесса, натяжения ткани, температуры. Под нормализацией имеется в виду стабилизация ткани. Процесс нормализации происходит с помощью сочетания показателей температуры и натяжения в определенном соотношении друг к другу.

Сборка каркаса

Для создания каркаса резинотканевой транспортерной ленты дублируют слои ткани. При использовании ткани из хлопчатобумажных или комбинированных нитей, ее нужно пропитывать с двух сторон резиновой смесью. При обработке химических тканей наносят резиновый слой толщиной не менее 0,3 мм.

Для этого процесса используют специальные устройства. Это трех- или четырехвалковые каландры. Если ткань просушена и подогрета, только в этом случае получится надежная промазка и дублирование. Непрерывность технологического процесса легко поддерживать при наличии компенсаторов ткани у каландровых линий. Толщину прослойки из резины контролируют автоматические устройства внутри каландровых линий.

Сердечники собираются двумя способами:

• наложение слоями;
• дублирование прокладок.

Многопетлевые дублеры помогают в сборке. У них есть устройства, которые центрируют ткани, автоматически натягивают их постоянно. После они переходят в сборочный агрегат. У этого устройства есть система горизонтальных транспортеров. Они расположены друг над другом. Ленту передают с помощью поворотных барабанов. После нижнего транспортера с помощью натяжных роликов лента переходит под прижимной барабан. Там происходит дублирование с тканью. После окончательной сборки сердечник необходимо разрезать в поперечном направлении. Дальше он идет в холст на закаточное устройство.

Полное сцепление слоев помогает снизить расход обкладочного холста. Так возможен непрерывный процесс сборки. В результате производительность труда возрастает и процесс становиться легче.

К недостаткам применения технологии относят:

• ткань нельзя натянуть равномерно при сборке;
• нельзя контролировать длину сердечников.

При дублировании прокладок не наносят резину на ткань ленты. В состав сборочного агрегата входят столы для сборки каркаса, устройства для раскатки и закатки.

Отдельной операцией может быть обкладка резиновыми слоями каркаса. Каландры оснащают ножами, чтобы обеспечить нужную ширину обкладочной резины.

Деформацию и залипания рулонов избегают путем их подвешивания.

Завершающий этап - вулканизация

Процесс происходит в гидравлических прессах. Если ленты тонкие, то в барабанных вулканизаторах. продолжительность вулканизации зависит от нескольких факторов:

• толщины;
• состава;
• температуры.

Процесс вулканизации происходит между плитами пресса. Размер ленты обеспечивают с помощью ограничительных линеек. Их кладут по краям заготовок.

Теплоносителем является пар или перегретая вода. Зажимно-растяжные устройства позволяют осуществлять вулканизацию в растянутом состоянии лент. Это помогает снизить удлинение лент при эксплуатации.